素材から製品までの生産状況を把握し、取引先からの問合せ要求に迅速な対応が可能である事が契約条件となる時代。トレーサビリティシステム導入で取引先からの要求にベストな対応を。

自動車部品加工業様

導入システム
生産トレーサビリティ・ソリューション
課題
取引先からの生産品に対する問合せに対して出荷原票・工程移動表を確認し回答する作業は迅速とはいえず、確認作業中は通常業務を停止しなければならなかった。
解決策
生産工程の情報をシステム管理し、トレーサビリティをシステム化で解決。
トレーサビリティシステム

導入前の課題

従来は移動票又は現品票を出荷後も保存しておく事でそれらの資料を辿り出荷品の素材を追跡したり、同一ロット生産品がどのくらいあるかを把握する方法で対応していました。その為大量の紙を保存しておかねばならなかったり、取引先から問合せがあった際は大量に保管された資料の中から欲しい情報を探し出す時間が多大にかかる為、お客様にも迅速な回答を行うことが困難でした。

導入時のポイント

生産計画など会社全体では生産管理システムを運用していたとはいえ、生産現場において今までコンピュータシステム触れる事の無かった方々の運用を意識した打合せには様々な課題が洗い出されました。 中でも入力インターフェースについては極力操作を減らす為にバーコードスキャナを採用しました。工程移動票やご担当者様をバーコード管理し、可能な限り素材にもバーコードを付加する事でキーボードやマウスを使用する運用を極力減らす事で導入への道筋をつけたのです。

導入効果

トレーサビリティシステムを導入する事により、出荷した製品の製造時における工程情報や使用素材を複数の検索項目から多角的に検索でき瞬時に把握が可能となった為、取引先の信頼感や安心感が大きく高まり顧客満足度の向上につながりました。

取引先指定の納品順序を順守し、円滑な納品を行う為の仕組みをシステム化する。

自動車部品加工業様

導入システム
序列システム
課題
納品順序の厳守が指示されているが、確認には指示書に記載されている物と積み込む品物を目で見て判断するしかなく、時間と労力を割く必要があった。
解決策
現品票のスキャニングによる順序確認システムを導入する事で解決。
序列システム

導入前の課題

指示通りの出荷に気を配っていても、確認には指示書に記載されている物と積み込む品物を目で見て判断するしかなく時間がかかる上、見間違いなどの理由でミスの可能性がありました。

導入時のポイント

出荷順序は分っていましたが、どうやって作業効率と精度を上げれば良いか検討を重ね、製品の現品票をハンディターミナルでスキャニングしホストの序列情報と付き合わせる手法をシステム化することになりました。 序列に適応した順番で出荷出来ているか担当者はハンディターミナルでスキャニングしたデータをチェックするプログラムを実行するだけでよく、又それらのスキャニング情報をホストの履歴データとして残す事で出荷時の情報を後で確認する事も可能になりました。

導入効果

序列システムを導入する事により、出荷時の出荷順ミスを大幅に抑制する事が可能になり、取引先の信頼感や安心感が大きく高まり顧客満足度の向上につながりました。

実績入力時の入力サポート、集計時の労力削減で業務を効率化するシステムを導入。

梱包・物流業様

導入システム
資材梱包システム
課題
1ヶ月分の実績を必要とした資料の作成が同じ時期に集約される為、時間と労力を割く必要があった。
解決策
決定事項をマスタ化し、実績情報をバーコードで読取、管理する事で作業時間の短縮と精度向上をサポートするシステムを導入する。
資材梱包システム

導入前の課題

実際に使用した資材を手作業にて集計する為、請求書や各種集計資料等の作成に労力が必要となり大きな負担となっていました。

導入時のポイント

あらかじめ梱包仕様パターン(構成)・資材・単価等をマスタ化しておく事で、サイズ・重量別に細かく分類。梱包指示書のバーコードを読込む事で、使用された資材の集計を自動的に行えるように設計。

導入効果

資材をマスタ化した事により、メンテナンス性が向上。ハンディーターミナルを導入する事で作業を簡略化する事ができ、入力によるミスが削減され、各種集計資料の作成がスムーズ(時間短縮)に行え、又な精度も向上にもつながりました。